Виды древесных материалов

Виды древесных материалов

Пиломатериалы (доски, брусья, бруски) получают после продольной распиловки бревен.

Доска — пиломатериал, ширина которого превышает его толщину более чем в два раза. Широкую сторону доски называют пластью, узкую — кромкой, пересечение пласти и кромки — ребро. Доски могут быть обрезные и необрезные. У обрезных досок кромки пропилены по всей длине, у необрезных кромки не пропилены.

Брусья — пиломатериал, ширина и толщина которого белее 100 мм. Брусья могут быть двухкантные и четырехкантные. В судостроении их применяют при монтаже доковых кильблоков, привальных брусьев и др.

Брусок — пиломатериал, опиленный с четырех сторон, толщиной не более 100 мм и шириной не более двух толщин. Сортность пиломатериалов определяют для хвойных пород согласно ГОСТ 8486—66, для лиственных — согласно ГОСТ 2695—71.

Шпон строганый (ГОСТ 2977—77) — это лист толщиной 0,6—1,0 мм из древесины твердолиственных и ценных пород, получаемый строганием бруса (ванчеса) на фанерострогальном станке.

Шпон лущеный (ГОСТ 99—75) — лист древесины толщиной 0,55—1,5 мм, получаемый строганием фанерных чураков поперек волокон на лущильных станках. Шпон лущеный изготовляют из березы, ольхи, сосны, лиственницы и др. Его предназначают для изготовления клееной фанеры и компенсирующего слоя при облицовывании и изготовлении столярных плит, деталей мебели, щитов зашивки помещений.

Клееную фанеру изготовляют из нечетного количества листов лущеного шпона, склеенных между собой при взаимно перпендикулярном расположении волокон в смежных листах. Клееную фанеру (ГОСТ 3916—69) выпускают трех марок в зависимости от применяемого клея: ФСФ, ФК, ФКА. По качеству шпона лицевой и оборотной рубашек клееную фанеру разделяют на пять сортов:. Числитель в индексе сорта определяет характеристику лицевой рубашки, а знаменатель — оборотной.

Фанеру бакелизированную (ГОСТ 11539—73) изготовляют из лущеного шпона, пропитанного спирторастворимыми смолами, листы которого склеивают синтетическими смолами. В судостроении ею покрывают стальные палубы в постах и рубках.

Столярная плита (ГОСТ 13715—68) — склеенный из реек щит, облицованный с обеих сторон двумя слоями шпона, волокна которых расположены перпендикулярно направлению реек. Щит называют серединкой, шпон — рубашкой. Толщина плит от 16 до 50 мм. В судостроении их применяют для изготовления судовой мебели, межкаютных переборок и облицовывания щитов зашивки помещений.

Фанерные плиты толщиной от 15 до 45 мм получают путем склеивания листов шпона фенолоформальдегидными или мочевиноформальдегидными клеями. Плиты типов ПФ-А, ПФ-Б, ПФ-В отличаются друг от друга расположением волокон рубашек. В судостроении их применяют для изготовления настилов в стеллажах аккумуляторных батарей и подставок для химической посуды.

Древесноволокнистые плиты (ГОСТ 4598—74)— однородный равнопрочный материал из древесных волокон, спрессованных под большим давлением при высокой температуре плит пресса. Для изготовления волокон используют все отходы деревообрабатывающих производств. В зависимости от плотности спрессовки плиты подразделяют на сверхтвердые, твердые, полутвердые и изоляционные. В судостроении применяют изоляционные и твердые плиты, последние — в качестве облицовочного материала при зашивке звуковой изоляции помещений.

Древесностружечные плиты (ГОСТ 10632—77) изготовляют методом горячего прессования путем смешивания измельченной древесины со связующим материалом. В качестве связующего служат растворы синтетических смол, количество которых составляет 6—12% от массы сухой измельченной неделовой древесины или отходов, получаемых при обработке деловой древесины (стружка, опилки). Эти плиты получают методом плоского прессования, при котором стружка расположена параллельно пласти, и экструзионным методом (выдавливанием), при котором стружка расположена перпендикулярно пласти. Плиты могут быть необлицованными и облицованными шпоном или текстурной бумагой.

Разновидности древесных материалов

Материалы из натуральной древесины применяют в виде пиломатериалов и заготовок. В зависимости от размеров поперечного сечения различают брусья, ширина и толщина которых свыше 100 мм; бруски шириной не более двойной толщины; доски при ширине более двойной толщины (тонкие узкие доски называются планками).

Пиломатериалы хвойных пород применяют более широко, поскольку они обладают высокой прочностью, меньше подвержены загниванию, осо­бенно сосна; из лиственных пород дуб и ясень хорошо поддаются гнутью; бук и береза служат их заменителями. Хвойные и твердые лиственные по­роды применяют для силовых нагруженных деталей. Мягкие породы (ли­па) являются несиловыми материалами. Хвойные пиломатериалы используют в судостроении, в автотранспорте (детали грузовых автомобилей), в конструкциях грузовых железнодорожных вагонов, сельскохозяйственных машин и т. д. Заготовки из древесины используются для тех же целей и моделей.

Шпон — широкая ровная стружка древесины, получаемая путем луще­ния или строгания. Толщина листов шпона от 0,55 до 1,5 мм. Шпон является полуфабрикатом для изготовления фанеры, древесных слоистых пластиков и выклейки гнутых деталей. Шпон с красивой текстурой (дуб, бук и др.) используется в качестве облицовочного материала для изделий из древесины.

Фанера — листовой материал, получаемый путем склейки слоев шпона. Толщина фанеры от 1 до 12 мм, более толстые материалы называют пли­тами. В зависимости от склеивающего шпон клея и степени водостойкости фанера выпускается следующих марок: ФСФ на фенолоформальдегидном клее с повышенной водостойкостью, ФК — на карбамидном и ФБА на альбуминоказеиновом клеях со средней водостойкостью и ФБ на белковых клеях ограниченной водостойкости. Березовая фанера имеет вдоль волокон рубашек Ơ_в = 6,5 -г 8 кгс/мм 2 .

Прессованная древесина получается при горячем прессовании брусков, досок, заготовок, при этом она подвергается специальной термообработке в уплотненном состоянии.

Прессованная древесина имеет следующие свойства: объемную массу 1,1-1,42 г/см 3 , предел прочности вдоль волокон при растяжении 14-23 кгс/мм 2 , при сжатии 9-13 кгс/мм 2 , при изгибе 15-20 кгс/мм 2 , ударную вязкость 60-80 кгс-см/см 2 .

Прессованная древесина является заменителем черных и цветных ме­таллов и пластмасс. Она широко применяется для изготовления деталей машин, работающих при ударных нагрузках (кулачки, сегменты зубчатых передач, подшипники, втулки и т. д.). Вкладыши из древесины по сравне­нию с бронзовыми имеют вдвое меньший износ, снижается расход смазоч­ного масла.

Древесностружечные плиты изготовляют горячим прессованием дре­весной стружки со связующим. Плиты выпускают однослойными (ПС-1, ПТ-1), трехслойными (ПС-3, ПТ-3) и облицованными шпоном, фанерой, бу­магой (ЭС, ЭМ).

. Древесностружечные плиты легкие, имеют объемную массу 0,35-0,45 г/см 3 , Ơ_и = 0,5 кгс/мм 2 , обладают теплоизоляционными свойствами [λ = = 0,045 ккал/(м · ч°С)]. Для тяжелых и сверхтяжелых плит объемная масса достигает 0,75—1,1 г/см 3 и Ơ„ = 2,1 — 5,3 кгс/мм 2 . Древесностружечные плиты применяют для пола и бортов грузовых машин и прицепов, в ваго­ностроении, в строительстве, для производства мебели и т. д.

Древесноволокнистые плиты изготовляют из древесных волокон (раз­мельченной древесины), иногда с добавками связующих составов. Под дей­ствием высокой температуры и большого давления древесные волокна спрессовываются в равнопрочный материал. Плиты подразделяют на мягкие пористые (М-4, М-12, М-20), полутвердые (ПТ-100), твердые (Т-350 Т-400) и сверхтвердые (СТ-500). В обозначении марки плит цифры означают Ơ„ в кгс/см 2 . В промышленности выпускают также акустические плиты, имеющие коэффициент звукопоглощения 0,2-0,3 при частоте колебаний 300 Гц и 0,4-0,5 при 1000 Гц. Древесноволокнистые плиты применяют для облицовки пассажирских вагонов, внутренней отделки автобусов в радиотехнической промышленности, в строительстве и т.д.

НЕОРГАНИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Неорганическим материалам присущи негорючесть, высокая стойкость к нагреву, химическая стойкость, неподверженность старению, большая твердость, хорошая сопротивляемость сжимающим нагрузкам. Однако они обладают повышенной хрупкостью, плохо переносят резкую смену температур, слабо сопротивляются растягивающим и изгибающим уси­лиям и имеют большую плотность По сравнению с органическими поли­мерными материалами.

Основой неорганических материалов являются главным образом окислы и бескислородные соединения металлов. Поскольку большинство неорганических материалов содержит различные соединения кремния с другими элементами, эти материалы объединяют общим названием си­ликатные. В настоящее время применяют не только соединения кремния, но и чистые окислы алюминия, магния, циркония и др., обладающие более ценными техническими свойствами, чем обычные силикатные материалы.

Неорганические материалы подразделяют на неорганическое стекло, стеклокристаллические материалы — ситаллы и керамику.

Неорганическое стекло

Неорганическое стекло следует рассматривать как особого вида затвердевший раствор — сложный расплав высокой вязкости кислотных и основных окислов.

Стеклообразное состояние является разновидностью аморфного со­стояния вещества. При переходе стекла из расплавленного жидкого состоя­ния в твердое аморфное в процессе быстрого охлаждения и нарастания вязкости беспорядочная структура, свойственная жидкому состоянию, как бы «замораживается;). В связи с этим неорганические стекла характери­зуются неупорядоченностью и неоднородностью внутреннего строения.

Стеклообразующий каркас стекла представляет собой неправильную пространственную сетку, образованную кремнекислородными тетраэдрами [SiO₄] 4- . На рис. 8 (а) показана такая сетка кварцевого стекла. При ча­стичном изоморфном замещении кремния в тетраэдрах, например, на алю­миний или бор, образуется структурная сетка алюмосиликатного [Si_xAlO₄] z —

или боросиликатного [Si_xBO₄] z — стекол. Ионы щелочных (Na, К) и щелочноземельных (Са, Mg, Ва) металлов называются модифика­торами; в структурной сетке стекла они располагаются в промежутках тетраэдрических группировок (рис. 8(б)). Введение Na₂O или других моди­фикаторов разрывает прочные связи Si — О — Si и снижает прочность, термо- и химическую стойкость стекла, одновременно облегчая техноло­гию его производства. Большинство стекол имеет рыхлую структуру с внутренней неоднородностью и поверхностными дефектами.

Рисунок 8 — Структуранеорганического стекла:

В состав неорганических стекол входят стеклообразующие окислы кремния, бора, фосфора, германия, мышьяка, образующие структурную сетку и модифицирующие окислы натрия, калия, лития, кальция, магния, бария, изменяющие физико-химические свойства стекломассы. Кроме того, в состав стекла вводят окислы алюминия, железа, свинца, титана, бериллия и др., которые самостоятельно не образуют структурный каркас, но могут частично замещать стеклообразующие и этим сообщать стеклу нужные технические характеристики. В связи с этим промышленные стекла являются сложными многокомпонентными системами.

Стекла классифицируют по ряду признаков: по стекло образующему ве­ществу, по содержанию модификаторов и по назначению.

В зависимости от химической природы стекло образующего вещества стекла подразделяют на силикатные (SiO₂),

По содержанию модификаторов стекла бывают щелочными (содержащими окислы Na₂O, К₂О), бесщелочными и кварцевыми. По назначению все стекла подразде­ляют на технические (оптические, светотехнические,, электротехнические, химико-лабораторные, приборные, трубные); строительные (оконные, витринные, армированные, стеклоблоки) и бытовые (стеклотара, посудные,бытовые зеркала и т. п.).

Технические стекла в большинстве относятся к алюмоборосиликатной группе и отличаются разнообразием входящих окислов. Стекла выпу­скаются промышленностью в виде готовых изделий, заготовок или от­дельных деталей!

Общие свойства стекла. При нагревании стекло плавится в некотором температурном интервале, который зависит от состава. Для промышленных силикатных стекол температура стеклования t_e = 425 — 600″С, температура размягчения t_p лежит в .пределах600 — 800 с С. В интервале температур меж­ду t₀ и t_р стекла находятся в высоковязком пластическом состоянии. При температурах выше t_p (1000—1100°С) проводятся все технологические процессы переработки стекломассы в изделия.

Свойства стекла, как и всех аморфных тел, изотропны. Плотность колеблется от 2,2 до 6,5 г/см 3 (с окислами свинца, бария —до 8 г/см 3 ).

Механические свойства стекла- характеризуются высоким сопротивлением сжатию (50 — 200 кгс/мм- 2 ), низким пределом прочности при растяжении (3 — 9 кгс/мм 2 ) и изгибе (5 —15 кгс/мм 2 ).. Модуль упругости высокий (4500 до 10 4 кгс/мм 2 ), коэффициент Пуассона μ. = 0,184 -0,26. Твердость стекла, как и других неорганических материалов, часто определяется приближенным методом царапания по минералогической шкале Мооса и равна 5—7 единицам (за 10 единиц принята твердость алмаза, за единицу — талька). Ударная вязкость стекла низкая, оно хрупкое <а = 1,54-2,5 кгс-см/см 2 ). Более высокие механические характеристики имеют стёкла бесщелочного состава и кварцевые.

Важнейшими специфическими свойствами стекол являются их оптиче­ские свойства: светопрозрачность, отражение, рассеивание, поглощение и преломление света. Обычное неокрашенное листовое стекло пропускает до 90%, отражает примерно 8% и поглощает около 1% видимого и частично инфракрасного света; ультрафиолетовые лучи поглощает почти полностью. Кварцевое стекло является прозрачным для ультрафиолетовых лучей. Коэффициент преломления стекол составляет 1,47 — 1,96, коэффициент рассеяния (дисперсии) находится в интервале от 20 до 71. Стекло с боль­шим содержанием РЬО поглощает рентгеновские лучи.

Термостойкость стекла характеризует его долговечность в условиях разных изменений температуры. Она определяется разностью температур, которую стекло может выдержать без разрушения при его резком охла­ждении в воде (0°С). Коэффициент линейного расширения а стекла составляет от 5,6-10″ 7 1/°С (кварцевое) до 90-10

7 1/°С (строительное), коэффициент теплопроводности от 0.57 до 1,3 ккал/(м-ч°С). Для большинства видов стекол термостойкость колеблется от 90 до 170°С, а для кварцевого стекла она составляет 800 — 1000°С. Химическая стойкость стекол зависит от образующих» их компонентов: окислы SiO₂, ZrO₂ , TiO₂, B₂O₃, AI₂O₃, CaO, MgO, ZnO обеспечивают высокую химическую стойкость, а окислы Li₂O, Na₂O, K₂O, BaO u РЬО, наоборот, способствуют химической коррозии стекла. Механи­ческая прочность и термостойкость стекла могут’ быть повышены путем закалки и термохимического упрочнения.

Закалка, заключается в нагреве стекла до температуры выше t_c и после­дующем быстром и равномерном охлаждении в потоке воздуха или в. мас­ле. При этом сопротивление статическим нагрузкам увеличивается в 3 — 6 раз, ударная вязкость в 5 —7 раз. При закалке повышается также термостойкость стекла.

Термохимическое упрочнение основано на глубоком изменении структуры стекла и свойств его поверхности. Стекло подвергается закалке в подогретых кремнийорганических жидкостях, в результате чего на по­верхности материала образуются полимерные пленки; этим создается до­полнительное, по сравнению с результатом обычной закалки, упрочнение. Повышение прочности и термостойкости можно получить травлением закаленного стекла плавиковой кислотой, в результате чего удаляются по­верхностные дефекты, снижающие его качество.

Силикатные триплексы представляют собой два листа закаленного стекла (толщиной 2 — 3 мм), склеенные прозрачной, эластичной полимерной пленкой. При разрушении триплекса образовавшиеся неострые осколки удерживаются на полимерной пленке. Триплексы бывают плоскими’ и гнутыми.

Термопан — трехслойное стекло, состоящее из двух стекол и воздушно­го промежутка между ними. Эта воздушная прослойка обеспечивает теплоизоляцию.

Применение технических стекол. Для остекления транспортных средств используют преимущественно триплексы, термопан и закаленные стекла.

Оптические стекла, применяемые в оптических приборах и инструментах, подразделяют на кроны, отличающиеся малым преломлением, и флинты — с высоким содержанием окиси свинца и большими значениями коэффициента преломления. Тяжелые флинты не пропускают рентгенов­ские и лучи. Светорассеивающие стекла содержат в своем составе фтор.

Остекление кабин и.помещений, где находятся пульты управления мартеновских и электрических дуговых печей, прокатных станов и подъемных кранов в литейных цехах, выполняется стеклами, содержащими окислы железа и ванадия, которые поглощают около 70% инфракрасного излучения в интервале длин волн 0,7 — 3 мкм.

Кварцевое стекло вследствие высокой термической и химической стой­кости применяют для тиглей, чаш, труб, наконечников, лабораторной по­суды. Близкое по свойствам к кварцевому стеклу, но более технологичное кварцоидное стекло используют для электроколб, форм для точного литья и т.д.

Электропроводящие (полупроводниковые) стекла: халькогенидные и ок­сидные ванадиевые, находят широкое применение в качестве термисторов, фотосопротивлений.

Теплозвукоизоляционные стекловолокнистые материалы. Эти материалы имеют рыхловолокнистую структуру с большим количеством воздушных прослоек, волокна в них располагаются беспорядочно. Такая структура сообщает этим материалам малую объемную массу (от 20 до 130 кг/м 3 ) и низкую теплопроводность [λ= 0,030-0,0488 ккал/(м-ч- 0 С)].

Разновидностями стекловолокнистых материалов являются стекловата, применение которой ограничено ее хрупкостью; материалы АСИМ, АТИМС, АТМ-3, состоящие из стекловолокон, расположенных между двумя слоями стеклоткани или стеклосетки, простеганной стеклонитками. Они применяются в интервале температур от — 60 до 450 —600°С. Иногда стек­ловолокна сочетают с термореактивной смолой, придающей матам более устойчивую рыхлую структуру (материал АТИМСС), рабочие температуры — до 150°С. Материалы, вырабатываемые из короткого волокна и синтетических смол, называются плитами. Коэффициент звукопоглощения плит при частоте 200-800 Гц равен 0,5; при частоте 8000 Гц — 0,65.

Стекловату, маты, плиты применяют для теплозвукоизоляции кабин самолетов, кузовов автомашин, железнодорожных вагонов, тепловозов, электровозов, корпусов судов, в холодильной технике, ими изолируют раз­личные трубопроводы, автоклавы и т. д.

Основные древесные строительные материалы

Дерево в строительной сфере применялось всегда, даже при сооружении пирамид и средневековых гранитных замков. Сегодня древесные материалы применяются не менее широко, хотя с изобретением бетона дерево начинает уступать ему свои доминирующие в прошлом позиции. Но и современные каменные здания никак не могут обойтись без дерева. Например, ни один жилой дом сегодня не обойдется без стропильной системы, которая в 99% случаев изготавливается именно из древесины. Также она используется и при отделочных работах, и это не говоря уже об опалубке, если производится бетонирование каких-либо частей дома. Да, деревянное домостроение в нашей стране идет на спад, а каркасные технологии вообще не прижились, а это как раз те виды строительства, которые требуют применения большого количества дерева.

Но и в каменном домостроении древесины используется не так уж и мало, поэтому деревообрабатывающая промышленность сегодня развивается достаточно быстрыми темпами. На многих лесопилках и фабриках производятся самые разные пиломатериалы, предназначение которых очень широко. Для каждого вида работ применяют тот или иной тип материала, в связи с этим имеется классификация пиломатериалов. Кроме пиломатериалов используются и другие древесные материалы, такие как фанера или древесностружечные плиты, вот обо всем этом и поговорим.

Бревно

Самым традиционным пиломатериалом является бревно, но сегодня обычное бревно используется мало, в основном строители свое предпочтение отдают бревну оцилиндрованному. Такое бревно представляет собой пиломатериал идеальной круглой формы в разрезе, обрабатывается на фабриках. Все бревна, идущие на строительство дома, имеют одинаковый диаметр, так что их подгонять друг к другу не надо, из таких бревен дома строятся очень быстро. Однако оцилиндрованное бревно стоит заметно дороже, чем бревно обычное, и немалую долю в этой разнице занимает подготовка бревна к строительству не только столярной обработкой, но сушкой с помощью не очень дешевых технологий.

Доска

Самый распространенный вид пиломатериалов – это доска. Стандартная доска получается путем распиловки бревна, длина ее находится в пределах 2 метров, толщина – до 10 см, и ширина – до 30 см. Из досок настилают полы в помещениях, обшивают ими стены, делают перекрытия между этажами. Доски различаются по категориям, наиболее популярным из которых является необрезная доска, а самым элитным – массивная доска, одним из вариантов которой является вагонка. Отличие заключается в том, что массивная доска выполняется из дорогих пород дерева, а вагонка – практически из любых. Объединяет их наличие на боковых сторонах шипов и пазов, благодаря которым укладка этого материала производится более качественно, нежели с помощью гвоздей или шурупов.

Необрезная доска – это доска, у которой кромки не спилены, она самая дешевая, дешевле ее только горбыль, который представляет собой самый крайний слой распила бревна с не обработанными кромками. И если из необрезной доски можно произвести даже вагонку, то горбыль годится только для обрешетки или опалубки, что, впрочем, не умаляет ее ценности при проведении самых разных видов работ, так как опалубка и обрешетка – это обязательные элементы, использующиеся при строительстве любого дома.

Также промышленность производит самые разные варианты строганных досок, которые, впрочем, чаще применяются не в строительстве, а в мебельной сфере.

Доски производятся практически из всех промышленных пород деревьев, как лиственных, так и хвойных.

Брус также изготавливается из цельного бревна, и, по сути, он бревно собой и представляет, только стороны у него не круглые, а обрезанные. В основном этот пиломатериал используется для изготовления стропил домов любого типа или для создания каркасов домов каркасных. Брус бывает разных видов, самый популярный – обычный брус, может иметь любую толщину больше 10 см. Более дорогой – это брус профилированный. У обычного бруса все стороны гладкие, у бруса профилированного две противоположные стороны представляют собой профиль, чем-то сходный с системой шип-паз. Благодаря этому профилю монтаж сруба из брусьев более качественный, но одновременно такой брус и стоит значительно дороже.

Сегодня получил достаточно большое распространение брус клееный. Строго говоря, это даже не брус как таковой, а подобный брусу деревянный массив, изготавливаемый из склеенных между собой досок. Однако такой брус гораздо прочнее и долговечнее, чем обычные виды бруса, и он не подвергается усадке или искривлению при повышенной влажности.

Также можно упомянуть и такую разновидность бруса, как брусок. Изготавливается он в основном посредством распила толстых досок и используется чаще всего в отделочных и ремонтных работах. Обычная толщина его не превышает 10 см, длина может быть разной в зависимости от применения.

Кроме доски и бруса производится еще ряд пиломатериалов, которые в основном являются разновидностями этих двух видов.

Блок-хаус

Вообще-то блок-хаус скорее не строительный, а отделочный материал, и представляет собой один из вариантов сайдинга. Несмотря на импортное происхождение названия («дом из блоков»), к блочным домам этот материал не имеет никакого отношения. Неведомо, почему этот вариант пиломатериала так назвали, но он очень нравится многим застройщикам и домовладельцам, и они предпочитают обшивать свои дома именно им. Представляет собой блок-хаус разрезанное надвое бревно, или доску с одной закругленной стороной. Способ крепления этих досок между собой аналогичен скреплению вагонки – шип-паз. Блок-хаусом облицовывают стены дома, и внешне кажется, что сруб дома выполнен из цельных бревен. Также этот материал может применяться и для внутренней облицовки, но в этом случае доски берутся меньшей толщины.

Погонаж

Это пиломатериалы, которые измеряются при продаже в погонных метрах, а не в кубометрах, как выше описанные материалы. К ним относятся всякие мелкие элементы, в основном использующиеся в отделке зданий и помещений. Рейки, плинтусы, бруски, профилированные рамки, и даже тонкая вагонка – это все является погонажем.

Фанера и древесно-плитные материалы

Фанера, ДСП, ДВП и прочие подобные материалы напрямую не относятся к пиломатериалам, но они производятся из древесины и играют очень важную роль в строительстве и отделке.

Фанера

Фанера в современном виде появилась на строительном рынке более двух столетий назад, и с тех пор ее качество возросло в разы, в основном благодаря усовершенствованию технологии производства. Изготавливается она из шпона дерева, пласты которого склеиваются друг с другом, и в результате получается прекрасный плитный материал, без которого сегодня невозможно представить себе ни одной стройки. Видовое разнообразие фанеры очень большое, сегодня выпускается фанера как обычная, упаковочная, мебельная, так и промышленная, строительная, водостойкая, и даже такая, из которой можно возводить весьма объемные конструктивные элементы. Шпон для фанеры обычно изготавливается из хвойных деревьев – ели, сосны, лиственницы. Но самая качественная фанера получается из шпона березы, и хотя она заметно дороже, но определенной популярностью все же пользуется.

Древесно-плитные материалы

Не отстают от фанеры по популярности и прочие древесно-плитные материалы. Самыми известными из них являются плиты древесностружечные и древесноволокнистые (ДСП и ДВП соответственно). Первые выполняются из прессованной стружки, пропитанной смолами разных видов, технологии прессования могут применяться разные, но в итоге получается прекрасный строительный материал, лучшие образцы которого не уступают по качествам фанере. ДВП – это похожий на ДСП материал, только вместо стружек наполнителем выступают опилки и прочие измельченные отходы деревообработки.

Кроме ДСП и ДВП существуют и другие виды древесных плит, например, столярная плита, «канадская фанера» (OSB), цементно-стружечная плита, термопластичные древесные плиты и многие другие. Но они пока что не получили такого широкого распространения, как перечисленные выше, хотя технологии меняются, и может статься так, что появятся совершенно новые строительные и отделочные материалы на основе древесины, которые смело можно будет назвать древесными строительными нано-материалами!

Весь этот ассортимент пиломатериала широко представлен на строительном рынке Балтия на новорижском шоссе в 10 км. от МКАД

Виды и сфера применения пиломатериалов

Несмотря на быстрые темпы развития технологий в области строительства, применения различных инновационных технологий и все новых материалов, древесина не уступает своих позиций и является важным элементом строительного процесса. Следует обратить внимание, что возведение многих зданий не обходится без применения качественной древесины, а конкретно – пиломатериалов.

Важные особенности использования пиломатериалов

Пиломатериалы получили широкое распространение при выполнении различного рода строительных работ. Их используют на этапе подготовительных работ при установке фундамента здания, при устройстве опалубки; пиломатериалы незаменимы при монтаже междуэтажных перекрытий и перегородок; при возведении временных построек; при монтаже крыш.

На этапе завершения строительства устанавливаются оконные блоки, происходит обшивка крыши, а также внутренняя отделка, затем приступают к наружной отделке объекта, и на каждом этапе этих строительных процессов необходимо применение древесных пиломатериалов, особенно это актуально при возведении коттеджей, дач и резиденций.

Ввиду востребованности данного строительного материала ассортимент древесины достаточно большой и готов удовлетворить спрос широкого круга потребителей. В зависимости от вида строительных работ применяются различные виды пиломатериалов.

Виды пиломатериалов и их сорта

Технология обработки позволяет доставлять материалы уже в готовом виде на место строительства в виде брусков, реек, досок, полученных непосредственно при разделывании стволов деревьев.

По методу обработки пиломатериалы подразделяют на обрезные и необрезные. Обрезные характеризуются одинаковой шириной и длиной, наличием ровных кромок, высота которых находится в пределах 13–100 мм. Поверхность таких материалов может быть струганая. Необрезные пиломатериалы имеют, напротив, необработанную кромку и достаточно различную ширину.

Классификация пиломатериалов

Все пиломатериалы делят на следующие основные виды:

• тёс – тоненькие дощечки, получаемые из деревьев различных пород (раньше тёс делали при помощи раскалывания клиньями бревна и последующего стёсывания неровностей — отсюда и название), толщина колеблется от 19 до 25 мм, длина таких пиломатериалов обычно составляет от 4 до 6,4 метров ;

• брусок – пиломатериал с толщиной до 100 мм и шириной не более двух размеров толщины;

• бревно – это отрезки из средней и верхней части ствола дерева или же, при небольшом диаметре заготавливаемого леса, то вся часть ствола после среза вершины и очистки от веток и коры;

• кряж – нижние части стволов деревьев — это самая качественная древесина, используется для производства высших сортов пиломатериала, шпона и т.д.;

• подвязник – тщательно очищенный ствол дерева, имеющий диаметр сечения менее 25 см;

• жердь – ствол дерева, очищенный от коры, имеющий диаметр сечения менее 9 см;

• пластина – получается в результате распиливания кряжа на половины, равные по своим размерам, а также по тому, как направлены волокна древесины;

• четвертина – получается в результате распиливания пластины на равные половины по тому, как направлены волокна древесины;

• лежень – бревно, обтесанное (опилинное) с обеих сторон непосредственно для его последующей правильной укладки;

• брус – имеет сходство с лежнем, однако отесывается (опиливается) со всех сторон и имеет прямоугольную форму сечения;

• доска – пиломатериал, имеющий толщину до 100 мм, при этом ширина которого превышает толщину более чем в два раза;

• балка – из цельной древесины балки производят толщиной 50 мм и высотой 150 и 175 мм, предназначены для монтажа перекрытий и покрытий.

Пиломатериалы, используемые при ремонте помещений

Применение пиломатериалов распространено достаточно широко, например, при создании конструкций при возведении зданий и сооружений, при выполнении разного рода строительных работ. Следует учесть, что здесь применимы несколько другие виды древесных стройматериалов.

Погонаж – это различные доски и брусья, имеющие стандартную длину, стороны которых оструганы по конкретному профилю. Доски фальцованного, шпунтованного вида используются для настила покрытия для пола и обивки наружных стен. Брус применяют для производства лестниц, дверей, наличников для оконных проемов и плинтуса.

Шпон – состоит из тончайших листов древесины, толщина которых не более 1-2 мм. Для производства данного материала используются, как правило, древесина ценных пород, которая, в свою очередь, имеет прекрасную текстуру. Шпон достаточно популярен при производстве столярных плит, которые являются имитацией массива из дорогих пород древесины, в дальнейшем они идут на производство мебельных гарнитуров.

Столярная плита – является имитацией древесного массива, производимого благодаря склеиванию реек. Впоследствии происходит их оклеивание шпоном с двух сторон. Конструкция состоит из 3-х слоев, середина состоит из рейки, а две другие – из шпона. Торцы по периметру заделываются рейками, подобранными по конкретному размеру.

Древесностружечные плиты (ДСП) и древесно-волокнистые плиты (ДВП) – результат спрессовывания опилок, т.е. отходов древесины, с обязательным добавлением различных связующих элементов. Такие материалы не имеют высоких характеристик прочности, и сфера применения их не достаточно обширна. Эти плиты хорошо подойдут в качестве материала для выравнивания поверхностей с целью шумоизоляции. В дальнейшем они проходят обработку с применением различных защитных пропиток, подвергаются обработке различными средствами, такими как краска или оклейка обоями.

Характеристики качества пиломатериалов неразрывно связаны с уровнем их просушивания. Влажность должна быть в пределах от 6 до 15% и не должна превышать данной отметки. В противном случае такие изделия начинают деформироваться и трескаться, что ведет к понижению качества данной продукции и, как следствие – к ее непригодности в строительстве. Поэтому этот процесс является одним из главных аспектов для дальнейшего успешного применения древесины на этапах строительства и залогом качества и надежности будущего сооружения.